Vos caméras existantes contrôlent les produits, les stocks et la sécurité pour vous.
Un système de vision monté sur la ligne qui photographie chaque cordon de soudure et signale en temps réel porosités, caniveaux, projections, fissures et perforations. Il classe le type et la gravité du défaut, marque la position exacte sur le cordon et bloque la pièce avant qu'elle ne passe à l'étape suivante.
Des caméras fixes ou des passages avec le téléphone des employés détectent les facings vides, les références mal placées et les écarts par rapport au planogramme dans chaque allée. Le système classe les ruptures selon leur impact sur les ventes perdues et envoie les tâches de réassort au personnel du magasin.
Une photo prise par caméra ou par téléphone de n'importe quel cadran analogique, manomètre ou thermomètre est convertie en une valeur numérique précise et enregistrée. Le système gère les reflets, la parallaxe et les plages d'échelle inhabituelles après un étalonnage unique par instrument.
À l'entrée, des caméras lisent le numéro du conteneur et l'identifiant du scellé à boulon, et confirment que le scellé est intact et correspond au manifeste. En cas de non-concordance ou de manipulation, le conteneur est retenu pour inspection.
Des caméras placées au-dessus de la ligne de colis photographient chaque paquet et détectent les bosses, écrasements, déchirures, dégâts des eaux et fuites avant l'expédition ou à la réception. Chaque colis endommagé est dévié et documenté pour les réclamations.
Des caméras en surplomb ou en angle suivent en temps réel les places libres et occupées dans un parking extérieur ou couvert. Les comptages en direct alimentent la signalétique, une application et les analyses de revenus et d'utilisation.
Les agriculteurs photographient les feuilles ou inspectent leurs parcelles par drone, et le système identifie des maladies précises, des carences nutritionnelles et des dégâts de ravageurs avec un diagnostic assorti d'un score de confiance. Il cartographie les zones touchées et les signale à votre agronome pour confirmation et traitement.
Une station d'inspection optique automatisée capture des images des circuits imprimés assemblés et détecte les composants manquants, les mauvaises pièces, l'effet tombstone, les ponts de soudure et les soudures froides. Les cartes défectueuses sont signalées avec les coordonnées de chaque composant pour la reprise.
Des caméras disposées sur la largeur du métier à tisser ou du cadre d'inspection analysent le tissu en défilement à la recherche de trous, flammes, taches, erreurs de tissage et traînées de couleur, à pleine vitesse de ligne. Chaque défaut est marqué, mesuré et consigné sur une carte de rouleau pour le classement.
Sur la ligne d'embouteillage ou de mise en bocaux, des caméras vérifient que chaque contenant est rempli conformément aux spécifications et signalent les sous-remplissages, sur-remplissages et la formation de mousse avant le bouchage. Les unités hors spécifications sont rejetées et consignées pour les cartes de contrôle de la ligne.
La vision artificielle vérifie que chaque étiquette de produit est présente, correctement positionnée, sans pli et lisible, et contrôle le texte imprimé, les numéros de lot et la date de péremption par rapport aux valeurs attendues. Les unités mal étiquetées sont rejetées avant l'emballage.
Le système lit les codes 1D/2D sur les produits et les emballages et les note selon les normes ISO/IEC de qualité d'impression, en signalant les codes qui échoueront sur les scanners en aval. Il indique l'axe de défaillance exact, comme le contraste, la zone de silence ou la non-uniformité axiale.
Des caméras vérifient que chaque bouteille ou bocal possède un bouchon présent, posé droit et en position de serrage correcte, ainsi qu'une bague d'inviolabilité intacte. Les bouchons manquants, de travers ou trop hauts sont rejetés avant la palettisation.
Au passage des œufs sur la calibreuse, des caméras et un éclairage de type mirage détectent les fêlures fines, la saleté, les taches de sang et les déformations, et classent les œufs par taille et par qualité. Les œufs fêlés ou sales sont déviés automatiquement.
Sur la ligne de conditionnement, des caméras évaluent la maturité, la taille, la couleur, les meurtrissures et les défauts des fruits et légumes et orientent chaque produit vers la bonne voie de calibre. Les règles de classement sont ajustées selon les spécifications de chaque client.
Les planches qui défilent sur la ligne de la scierie sont scannées pour détecter les nœuds, fentes, flaches et déformations, puis présélectionnées par classe de qualité pour confirmation par votre classeur certifié, avec des suggestions de points de coupe optimaux. Les cartes de défauts pilotent la scie d'optimisation pour un rendement maximal.
La vision artificielle analyse les carreaux de céramique, les dalles de pierre et les plans de travail pour détecter fissures, éclats, défauts d'émail et variations de teinte. Elle classe chaque pièce et signale les lots de teinte afin que les carreaux similaires soient expédiés ensemble.
Des caméras dotées d'un éclairage spécialisé inspectent les bouteilles et bocaux en verre à la recherche d'éclats, fissures, infondus, bulles et biréfringence de contrainte au niveau de la bague et du corps. Les contenants défectueux sont rejetés avant le remplissage.
La vision artificielle (et, en option, les rayons X) inspecte les pièces de fonderie et les pièces usinées à la recherche de porosités, inclusions, reprises de coulée et défauts de surface. Chaque pièce reçoit un verdict conforme/non conforme avec une carte de localisation des défauts pour la fonderie.
Une station au sol (sur laquelle on roule) ou portative mesure la profondeur de la bande de roulement sur toute la largeur du pneu, détecte l'usure irrégulière, les coupures et les hernies, et lit les marquages DOT et de dimensions. Elle produit un rapport d'état des pneus par véhicule à l'accueil.
Une capture guidée au téléphone détecte sur un véhicule les bosses, rayures, vitres fissurées et dommages de carrosserie, et associe chacun à une ligne de réparation ou de devis. Elle compare avec les photos prises à la prise en charge afin qu'un membre du personnel confirme tout nouveau dommage avant que quiconque ne soit facturé.
Des caméras aux entrées lisent les plaques d'immatriculation et les comparent à des listes d'autorisation et de refus, ouvrent la barrière aux véhicules autorisés et enregistrent tous les passages. Le système gère plusieurs régions, formats de plaques et les conditions de faible luminosité.
Des caméras en surplomb mesurent la longueur des files d'attente, les taux d'arrivée et de service ainsi que le temps d'attente prévu aux comptoirs, aux caisses ou aux entrées. Le personnel reçoit des alertes pour ouvrir une caisse lorsque l'attente dépasse un seuil.
Les caméras du magasin comptent les visiteurs et construisent des cartes thermiques du temps de présence par zone et par présentoir, le tout de manière anonymisée. Les équipes merchandising voient quels mobiliers attirent et retiennent les clients.
Des caméras surveillent les sols des usines et des magasins pour repérer les déversements de liquide, les fuites d'huile et les zones mouillées, et alertent le personnel des risques de glissade. Les emplacements de fuites récurrentes sont signalés à la maintenance.
Des caméras au-dessus du convoyeur détectent les corps étrangers, les métaux parasites, le plastique et les éléments hors spécifications dans les flux de produits en vrac, et déclenchent un rejet par air ou un déviateur. Le système apprend l'apparence normale du produit pour repérer tout ce qui est inhabituel.
En fin de poste, la vision artificielle vérifie que toutes les pièces, clips, vis et connecteurs requis sont présents et correctement positionnés avant que l'unité ne passe à l'étape suivante. Les pièces manquantes ou erronées arrêtent la ligne avec une image d'annotation.
La vision artificielle vérifie le cheminement des fils, l'enfichage des connecteurs, la couleur/position des bornes et l'engagement des languettes de verrouillage sur les faisceaux assemblés. Elle signale les connecteurs mal acheminés ou mal enfichés avant l'expédition du faisceau.
La vision artificielle inspecte les pièces en plastique moulées directement à la presse pour détecter bavures, pièces incomplètes, retassures, lignes d'écoulement, brûlures et écarts de couleur. Les injections défectueuses sont rejetées et les défauts récurrents signalent une dérive du moule ou du procédé.
Sous éclairage contrôlé, la vision artificielle détecte la peau d'orange, les coulures, les affaissements, les grains de poussière, les rayures et les manques de couverture sur les surfaces peintes. Chaque défaut est localisé et mesuré pour être orienté vers la retouche.
Des caméras fixes ou embarquées sur drone suivent dans le temps la rouille, la corrosion et la dégradation des revêtements sur les réservoirs, les structures et les équipements. Le système quantifie la surface touchée et le taux de progression afin de prioriser la maintenance.
Un drone survole un bâtiment et le système détecte les bardeaux manquants, les tuiles fissurées, les défauts de solins, les traces d'infiltration d'eau et les fissures de façade, en associant chacun à un emplacement. Il produit un rapport d'état annoté et une estimation des réparations.
L'imagerie thermique et par électroluminescence par drone détecte les points chauds, les cellules fissurées, le PID et les strings inactifs sur l'ensemble d'une centrale photovoltaïque. Chaque défaut est géolocalisé au module et au string exacts pour les équipes de réparation.
Les images de pales d'éoliennes prises par drone ou depuis le sol sont analysées pour détecter fissures, érosion, dommages dus à la foudre et délaminage, mesurés et localisés le long de la pale. Le système établit un calendrier de réparations classé par gravité.
Des caméras de tableau de bord ou sur mât, installées sur n'importe quel véhicule, détectent et géolocalisent les nids-de-poule, les fissures, les ornières et les marquages effacés sur un réseau routier. Le système évalue l'état de la chaussée sous forme de carte de réparations priorisée.
Les photos de chantier, les captures à 360° ou les vols de drone sont comparés au BIM/planning pour vérifier les éléments posés et quantifier le pourcentage d'avancement par zone. Les écarts et les travaux manquants sont signalés au chef de projet.
À l'aide d'un repère de référence ou d'un dispositif étalonné, le système mesure les dimensions, surfaces et volumes des objets à partir de photos avec une tolérance serrée. Il exporte les mesures pour les devis, l'emballage ou le contrôle qualité.
Des caméras au poste de filmage ou au quai vérifient la hauteur de gerbage des palettes, le débord, l'inclinaison et l'intégrité du film par rapport aux règles de chargement. Les palettes non conformes sont signalées avant d'être chargées dans le camion.
Des caméras au-dessus de la porte de quai comptent et identifient les cartons/références (SKU) chargés ou déchargés et les rapprochent du manifeste d'expédition en temps réel. Les écarts déclenchent un blocage avant la fermeture des portes.
Des passages de caméra ou des prises de vue au téléphone lisent les étiquettes de rayon et comparent le prix affiché, la promotion et le prix unitaire avec le système de caisse (POS). Les écarts et les étiquettes manquantes sont mis en file d'attente pour correction.
Une caméra au passe vérifie chaque assiette dressée par rapport à la référence (portion, composants présents et présentation) avant qu'elle ne quitte la cuisine. Les assiettes non conformes sont signalées à l'aboyeur pour correction.
La vision artificielle (éventuellement complétée par rayons X ou imagerie hyperspectrale) inspecte les produits alimentaires sur la ligne pour détecter les corps étrangers, les défauts de couleur et autres défauts, et écarte les articles contaminés. Elle journalise chaque rejet pour les registres de votre équipe sécurité des aliments et complète, sans jamais les remplacer, vos points de contrôle existants par détection de métaux ou rayons X.
Des caméras (avec NIR en option) inspectent les grains de café, céréales ou semences pour détecter défauts, corps étrangers, décolorations et écarts de taille, en pilotant une trieuse à éjection par air. Le système classe les lots et rend compte de la composition des défauts.
Des caméras au-dessus des enclos, des barrières ou des couloirs comptent les animaux et analysent leur démarche pour noter la boiterie et la mobilité. Les animaux signalés sont listés pour le vétérinaire ou l'éleveur avant que leur état ne s'aggrave.
Des caméras en surplomb ou latérales estiment la note d'état corporel et le poids des bovins, porcs ou ovins à partir de la géométrie de l'image, sans balance. Les tendances orientent les décisions d'alimentation et de santé pour chaque animal.
Des caméras au plafond surveillent la répartition du troupeau, l'activité, les entassements et la mortalité dans les poulaillers, et alertent en cas de schémas anormaux. Les alertes précoces font ressortir les problèmes de ventilation, de maladie ou de bien-être.
Une caméra sur la rampe du pulvérisateur distingue en temps réel la culture des mauvaises herbes et actionne les buses individuellement pour ne pulvériser que les mauvaises herbes. Elle enregistre les surfaces traitées et l'herbicide économisé à chaque passage.
Des images prises au sol ou par drone permettent de compter les fruits sur les arbres et d'estimer la distribution des calibres afin de prévoir le rendement et la date de récolte. Des cartes par parcelle orientent la planification de la main-d'œuvre et de la logistique.