आपके मौजूदा कैमरे आपके लिए उत्पादों, स्टॉक और सुरक्षा की जाँच करते हैं।
लाइन पर लगा एक विज़न सिस्टम जो हर वेल्ड बीड की छवि लेता है और पोरोसिटी, अंडरकट, स्पैटर, दरारें और बर्न-थ्रू को रियल टाइम में चिह्नित करता है। यह दोष के प्रकार और गंभीरता को वर्गीकृत करता है, सीम पर सटीक स्थान चिह्नित करता है, और पुर्ज़े को आगे बढ़ने से पहले रोकता है।
स्थिर कैमरे या कर्मचारियों के फ़ोन से किए गए स्वीप हर गलियारे में खाली फ़ेसिंग, गलत जगह रखे SKU और प्लानोग्राम से विचलन का पता लगाते हैं। यह खाली जगहों को बिक्री-हानि के प्रभाव के अनुसार रैंक करता है और स्टोर कर्मचारियों को रीस्टॉक कार्य भेजता है।
किसी भी एनालॉग डायल, मैनोमीटर या थर्मामीटर की कैमरा या फ़ोन फ़ोटो को एक सटीक संख्यात्मक रीडिंग में बदला जाता है और दर्ज किया जाता है। हर गेज के लिए एक बार के कैलिब्रेशन के बाद यह प्रतिबिंब, पैरालैक्स और असामान्य स्केल रेंज को संभालता है।
गेट पर, कैमरे कंटेनर नंबर और बोल्ट-सील ID पढ़ते हैं और पुष्टि करते हैं कि सील सही-सलामत है और मैनिफ़ेस्ट से मेल खाती है। बेमेल होने या छेड़छाड़ की स्थिति में कंटेनर निरीक्षण के लिए रोका जाता है।
पार्सल लाइन के ऊपर लगे कैमरे हर पैकेज की तस्वीर लेते हैं और डिस्पैच से पहले या प्राप्ति पर डेंट, दबाव से पिचकना, फटना, गीलेपन से हुई क्षति और रिसाव का पता लगाते हैं। हर क्षतिग्रस्त पार्सल को अलग किया जाता है और दावों के लिए उसका दस्तावेज़ीकरण किया जाता है।
ऊपर या कोने में लगे कैमरे किसी पार्किंग लॉट या गैराज में खाली और भरी हुई जगहों को रीयल टाइम में ट्रैक करते हैं। लाइव गिनती साइनेज, एक ऐप और राजस्व/उपयोग विश्लेषण को भेजी जाती है।
किसान पत्तियों की फ़ोटो लेते हैं या ड्रोन से निरीक्षण करते हैं और सिस्टम विश्वास-स्कोर वाले निदान के साथ खास रोगों, पोषक-तत्व की कमी और कीट क्षति की पहचान करता है। यह प्रभावित क्षेत्रों का मैप बनाता है और उन्हें आपके कृषि विशेषज्ञ की पुष्टि और उपचार के लिए चिह्नित करता है।
एक स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण स्टेशन कंपोनेंट लगे सर्किट बोर्ड की तस्वीरें लेता है और गायब कंपोनेंट, गलत पार्ट, टॉम्बस्टोनिंग, ब्रिजिंग और कोल्ड सोल्डर जॉइंट का पता लगाता है। दोषपूर्ण बोर्ड को रीवर्क के लिए प्रति-कंपोनेंट निर्देशांकों के साथ चिह्नित किया जाता है।
लूम या निरीक्षण फ़्रेम पर लगे कैमरे पूरी लाइन स्पीड पर चलते कपड़े में छेद, स्लब, दाग, बुनाई की त्रुटियों और रंग की धारियों को स्कैन करते हैं। हर दोष को चिह्नित किया जाता है, उसका आकार मापा जाता है और ग्रेडिंग के लिए रोल मैप में दर्ज किया जाता है।
बॉटलिंग या जार लाइन पर कैमरे पुष्टि करते हैं कि हर कंटेनर स्पेसिफ़िकेशन के अनुसार भरा है, और कैपिंग से पहले कम भराव, अधिक भराव और झाग को चिह्नित करते हैं। स्पेसिफ़िकेशन से बाहर की यूनिट को रिजेक्ट किया जाता है और लाइन कंट्रोल चार्ट के लिए दर्ज किया जाता है।
विज़न सिस्टम सत्यापित करता है कि हर उत्पाद का लेबल मौजूद है, सही जगह पर है, उसमें सिलवटें नहीं हैं और वह पढ़ने योग्य है, और छपे हुए टेक्स्ट, लॉट कोड और एक्सपायरी का अपेक्षित मानों से मिलान करता है। गलत लेबल वाली यूनिट को पैकिंग से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
सिस्टम उत्पाद और पैकेजिंग पर 1D/2D कोड पढ़ता है और उन्हें ISO/IEC प्रिंट-गुणवत्ता मानकों के अनुसार ग्रेड करता है, और उन कोड को चिह्नित करता है जो आगे के स्कैनरों पर विफल होंगे। यह विफलता का सटीक कारक बताता है, जैसे कंट्रास्ट, क्वाइट ज़ोन या एक्सियल नॉनयूनिफ़ॉर्मिटी।
कैमरे पुष्टि करते हैं कि हर बोतल या जार पर ढक्कन मौजूद है, सीधा बैठा है और टॉर्क के अनुसार सही स्थिति में है, और टैम्पर बैंड सही-सलामत है। गायब, टेढ़े या ऊँचे ढक्कन वाली यूनिट को पैलेटाइज़िंग से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
जब अंडे ग्रेडर से गुज़रते हैं, तो कैमरे और कैंडलिंग जैसी रोशनी बारीक दरारों, गंदगी, खून के धब्बों और बिगड़े आकार का पता लगाती है, और आकार व गुणवत्ता के अनुसार ग्रेड करती है। दरार वाले या गंदे अंडे स्वचालित रूप से अलग कर दिए जाते हैं।
पैक लाइन पर कैमरे फलों और सब्ज़ियों के पकने, आकार, रंग, चोट और दाग-धब्बों का आकलन करते हैं और हर आइटम को सही ग्रेड लेन में भेजते हैं। ग्रेडिंग नियम हर ग्राहक के स्पेसिफ़िकेशन के अनुसार समायोजित किए जाते हैं।
मिल लाइन पर चलते बोर्ड को गाँठ, दरार, वेन और टेढ़ेपन के लिए स्कैन किया जाता है, और आपके प्रमाणित ग्रेडर की पुष्टि के लिए ग्रेड श्रेणी के अनुसार पहले से छाँटा जाता है, सर्वोत्तम कटिंग-बिंदु सुझावों के साथ। दोष मैप अधिकतम उपज के लिए ऑप्टिमाइज़र आरी को चलाते हैं।
विज़न सिस्टम सिरेमिक टाइलों, पत्थर की स्लैब और काउंटरटॉप में दरारों, टूटे किनारों, ग्लेज़ दोषों और शेड के अंतर को स्कैन करता है। यह हर टुकड़े को ग्रेड करता है और शेड बैच चिह्नित करता है ताकि एक जैसी टाइलें साथ भेजी जाएँ।
विशेष रोशनी वाले कैमरे काँच की बोतलों और जार के मुँह और बॉडी पर टूटे किनारों, दरारों, स्टोन, बुलबुलों और स्ट्रेस बायरिफ़्रिंजेंस की जाँच करते हैं। दोषपूर्ण कंटेनरों को भराई से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
विज़न (और वैकल्पिक X-ray) धातु की कास्टिंग और मशीन किए गए पार्ट्स में पोरोसिटी, इन्क्लूज़न, कोल्ड शट और सतही दोषों की जाँच करता है। हर पार्ट को फ़ाउंड्री के लिए दोष-स्थान के नक्शे के साथ पास/फ़ेल परिणाम मिलता है।
एक ड्राइव-ओवर या हैंडहेल्ड स्टेशन पूरे टायर पर ट्रेड की गहराई मापता है, असमान घिसाव, कट और उभार का पता लगाता है, और DOT/साइज़ चिह्नों को पढ़ता है। यह इनटेक पर हर वाहन के लिए टायर स्वास्थ्य रिपोर्ट तैयार करता है।
वाहन की निर्देशित फ़ोन कैप्चर डेंट, खरोंच, टूटे काँच और पैनल क्षति पहचानती है और हर एक को मरम्मत/अनुमान लाइन आइटम से जोड़ती है। यह चेक-इन फ़ोटो से तुलना करती है ताकि किसी से शुल्क लेने से पहले स्टाफ़ सदस्य किसी भी नई क्षति की पुष्टि कर सके।
प्रवेश द्वारों पर लगे कैमरे लाइसेंस प्लेट पढ़ते हैं और उन्हें अनुमति/अस्वीकृति सूचियों से मिलाते हैं, अधिकृत वाहनों के लिए बैरियर खोलते हैं और सभी आवाजाही दर्ज करते हैं। यह कई क्षेत्रों, प्लेट फ़ॉर्मेट और कम रोशनी को संभालता है।
ऊपर लगे कैमरे काउंटर, चेकआउट या प्रवेश द्वारों पर कतार की लंबाई, जुड़ने/सेवा की दर और अनुमानित प्रतीक्षा समय मापते हैं। जब प्रतीक्षा समय तय सीमा पार करता है, तो स्टाफ़ को नया काउंटर खोलने का अलर्ट मिलता है।
स्टोर कैमरे विज़िटर गिनते हैं और ज़ोन और डिस्प्ले के अनुसार ज़ोन-स्तर ठहराव-समय हीटमैप बनाते हैं, सब अनाम रूप से। मर्चेंडाइज़र देखते हैं कि कौन-से फ़िक्सचर खरीदारों को आकर्षित करते और रोकते हैं।