आपके मौजूदा कैमरे आपके लिए उत्पादों, स्टॉक और सुरक्षा की जाँच करते हैं।
लाइन पर लगा एक विज़न सिस्टम जो हर वेल्ड बीड की छवि लेता है और पोरोसिटी, अंडरकट, स्पैटर, दरारें और बर्न-थ्रू को रियल टाइम में चिह्नित करता है। यह दोष के प्रकार और गंभीरता को वर्गीकृत करता है, सीम पर सटीक स्थान चिह्नित करता है, और पुर्ज़े को आगे बढ़ने से पहले रोकता है।
स्थिर कैमरे या कर्मचारियों के फ़ोन से किए गए स्वीप हर गलियारे में खाली फ़ेसिंग, गलत जगह रखे SKU और प्लानोग्राम से विचलन का पता लगाते हैं। यह खाली जगहों को बिक्री-हानि के प्रभाव के अनुसार रैंक करता है और स्टोर कर्मचारियों को रीस्टॉक कार्य भेजता है।
किसी भी एनालॉग डायल, मैनोमीटर या थर्मामीटर की कैमरा या फ़ोन फ़ोटो को एक सटीक संख्यात्मक रीडिंग में बदला जाता है और दर्ज किया जाता है। हर गेज के लिए एक बार के कैलिब्रेशन के बाद यह प्रतिबिंब, पैरालैक्स और असामान्य स्केल रेंज को संभालता है।
गेट पर, कैमरे कंटेनर नंबर और बोल्ट-सील ID पढ़ते हैं और पुष्टि करते हैं कि सील सही-सलामत है और मैनिफ़ेस्ट से मेल खाती है। बेमेल होने या छेड़छाड़ की स्थिति में कंटेनर निरीक्षण के लिए रोका जाता है।
पार्सल लाइन के ऊपर लगे कैमरे हर पैकेज की तस्वीर लेते हैं और डिस्पैच से पहले या प्राप्ति पर डेंट, दबाव से पिचकना, फटना, गीलेपन से हुई क्षति और रिसाव का पता लगाते हैं। हर क्षतिग्रस्त पार्सल को अलग किया जाता है और दावों के लिए उसका दस्तावेज़ीकरण किया जाता है।
ऊपर या कोने में लगे कैमरे किसी पार्किंग लॉट या गैराज में खाली और भरी हुई जगहों को रीयल टाइम में ट्रैक करते हैं। लाइव गिनती साइनेज, एक ऐप और राजस्व/उपयोग विश्लेषण को भेजी जाती है।
किसान पत्तियों की फ़ोटो लेते हैं या ड्रोन से निरीक्षण करते हैं और सिस्टम विश्वास-स्कोर वाले निदान के साथ खास रोगों, पोषक-तत्व की कमी और कीट क्षति की पहचान करता है। यह प्रभावित क्षेत्रों का मैप बनाता है और उन्हें आपके कृषि विशेषज्ञ की पुष्टि और उपचार के लिए चिह्नित करता है।
एक स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण स्टेशन कंपोनेंट लगे सर्किट बोर्ड की तस्वीरें लेता है और गायब कंपोनेंट, गलत पार्ट, टॉम्बस्टोनिंग, ब्रिजिंग और कोल्ड सोल्डर जॉइंट का पता लगाता है। दोषपूर्ण बोर्ड को रीवर्क के लिए प्रति-कंपोनेंट निर्देशांकों के साथ चिह्नित किया जाता है।
लूम या निरीक्षण फ़्रेम पर लगे कैमरे पूरी लाइन स्पीड पर चलते कपड़े में छेद, स्लब, दाग, बुनाई की त्रुटियों और रंग की धारियों को स्कैन करते हैं। हर दोष को चिह्नित किया जाता है, उसका आकार मापा जाता है और ग्रेडिंग के लिए रोल मैप में दर्ज किया जाता है।
बॉटलिंग या जार लाइन पर कैमरे पुष्टि करते हैं कि हर कंटेनर स्पेसिफ़िकेशन के अनुसार भरा है, और कैपिंग से पहले कम भराव, अधिक भराव और झाग को चिह्नित करते हैं। स्पेसिफ़िकेशन से बाहर की यूनिट को रिजेक्ट किया जाता है और लाइन कंट्रोल चार्ट के लिए दर्ज किया जाता है।
विज़न सिस्टम सत्यापित करता है कि हर उत्पाद का लेबल मौजूद है, सही जगह पर है, उसमें सिलवटें नहीं हैं और वह पढ़ने योग्य है, और छपे हुए टेक्स्ट, लॉट कोड और एक्सपायरी का अपेक्षित मानों से मिलान करता है। गलत लेबल वाली यूनिट को पैकिंग से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
सिस्टम उत्पाद और पैकेजिंग पर 1D/2D कोड पढ़ता है और उन्हें ISO/IEC प्रिंट-गुणवत्ता मानकों के अनुसार ग्रेड करता है, और उन कोड को चिह्नित करता है जो आगे के स्कैनरों पर विफल होंगे। यह विफलता का सटीक कारक बताता है, जैसे कंट्रास्ट, क्वाइट ज़ोन या एक्सियल नॉनयूनिफ़ॉर्मिटी।
कैमरे पुष्टि करते हैं कि हर बोतल या जार पर ढक्कन मौजूद है, सीधा बैठा है और टॉर्क के अनुसार सही स्थिति में है, और टैम्पर बैंड सही-सलामत है। गायब, टेढ़े या ऊँचे ढक्कन वाली यूनिट को पैलेटाइज़िंग से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
जब अंडे ग्रेडर से गुज़रते हैं, तो कैमरे और कैंडलिंग जैसी रोशनी बारीक दरारों, गंदगी, खून के धब्बों और बिगड़े आकार का पता लगाती है, और आकार व गुणवत्ता के अनुसार ग्रेड करती है। दरार वाले या गंदे अंडे स्वचालित रूप से अलग कर दिए जाते हैं।
पैक लाइन पर कैमरे फलों और सब्ज़ियों के पकने, आकार, रंग, चोट और दाग-धब्बों का आकलन करते हैं और हर आइटम को सही ग्रेड लेन में भेजते हैं। ग्रेडिंग नियम हर ग्राहक के स्पेसिफ़िकेशन के अनुसार समायोजित किए जाते हैं।
मिल लाइन पर चलते बोर्ड को गाँठ, दरार, वेन और टेढ़ेपन के लिए स्कैन किया जाता है, और आपके प्रमाणित ग्रेडर की पुष्टि के लिए ग्रेड श्रेणी के अनुसार पहले से छाँटा जाता है, सर्वोत्तम कटिंग-बिंदु सुझावों के साथ। दोष मैप अधिकतम उपज के लिए ऑप्टिमाइज़र आरी को चलाते हैं।
विज़न सिस्टम सिरेमिक टाइलों, पत्थर की स्लैब और काउंटरटॉप में दरारों, टूटे किनारों, ग्लेज़ दोषों और शेड के अंतर को स्कैन करता है। यह हर टुकड़े को ग्रेड करता है और शेड बैच चिह्नित करता है ताकि एक जैसी टाइलें साथ भेजी जाएँ।
विशेष रोशनी वाले कैमरे काँच की बोतलों और जार के मुँह और बॉडी पर टूटे किनारों, दरारों, स्टोन, बुलबुलों और स्ट्रेस बायरिफ़्रिंजेंस की जाँच करते हैं। दोषपूर्ण कंटेनरों को भराई से पहले रिजेक्ट कर दिया जाता है।
विज़न (और वैकल्पिक X-ray) धातु की कास्टिंग और मशीन किए गए पार्ट्स में पोरोसिटी, इन्क्लूज़न, कोल्ड शट और सतही दोषों की जाँच करता है। हर पार्ट को फ़ाउंड्री के लिए दोष-स्थान के नक्शे के साथ पास/फ़ेल परिणाम मिलता है।
एक ड्राइव-ओवर या हैंडहेल्ड स्टेशन पूरे टायर पर ट्रेड की गहराई मापता है, असमान घिसाव, कट और उभार का पता लगाता है, और DOT/साइज़ चिह्नों को पढ़ता है। यह इनटेक पर हर वाहन के लिए टायर स्वास्थ्य रिपोर्ट तैयार करता है।
वाहन की निर्देशित फ़ोन कैप्चर डेंट, खरोंच, टूटे काँच और पैनल क्षति पहचानती है और हर एक को मरम्मत/अनुमान लाइन आइटम से जोड़ती है। यह चेक-इन फ़ोटो से तुलना करती है ताकि किसी से शुल्क लेने से पहले स्टाफ़ सदस्य किसी भी नई क्षति की पुष्टि कर सके।
प्रवेश द्वारों पर लगे कैमरे लाइसेंस प्लेट पढ़ते हैं और उन्हें अनुमति/अस्वीकृति सूचियों से मिलाते हैं, अधिकृत वाहनों के लिए बैरियर खोलते हैं और सभी आवाजाही दर्ज करते हैं। यह कई क्षेत्रों, प्लेट फ़ॉर्मेट और कम रोशनी को संभालता है।
ऊपर लगे कैमरे काउंटर, चेकआउट या प्रवेश द्वारों पर कतार की लंबाई, जुड़ने/सेवा की दर और अनुमानित प्रतीक्षा समय मापते हैं। जब प्रतीक्षा समय तय सीमा पार करता है, तो स्टाफ़ को नया काउंटर खोलने का अलर्ट मिलता है।
स्टोर कैमरे विज़िटर गिनते हैं और ज़ोन और डिस्प्ले के अनुसार ज़ोन-स्तर ठहराव-समय हीटमैप बनाते हैं, सब अनाम रूप से। मर्चेंडाइज़र देखते हैं कि कौन-से फ़िक्सचर खरीदारों को आकर्षित करते और रोकते हैं।
कैमरे फ़ैक्टरी और रिटेल फ़र्श पर तरल पदार्थ के गिरने, तेल के रिसाव और गीले धब्बों पर नज़र रखते हैं और स्टाफ़ को फिसलन के ख़तरों के बारे में अलर्ट करते हैं। बार-बार रिसाव वाली जगहों को रखरखाव के लिए चिह्नित किया जाता है।
कन्वेयर के ऊपर लगे कैमरे बल्क उत्पाद प्रवाह में बाहरी सामग्री, ट्रैम्प मेटल, प्लास्टिक और स्पेसिफ़िकेशन से बाहर की वस्तुओं का पता लगाते हैं और एयर-रिजेक्ट या डायवर्टर चालू करते हैं। यह उत्पाद के सामान्य रूप को सीखता है ताकि कुछ भी असामान्य पकड़ा जा सके।
किसी स्टेशन के अंत में, विज़न सिस्टम यूनिट के आगे बढ़ने से पहले पुष्टि करता है कि सभी आवश्यक पार्ट्स, क्लिप, स्क्रू और कनेक्टर मौजूद हैं और सही स्थिति में हैं। गायब या गलत पार्ट होने पर लाइन रुक जाती है और संबंधित तस्वीर दिखाई जाती है।
विज़न सिस्टम असेंबल किए गए हार्नेस पर वायर रूटिंग, कनेक्टर का सही बैठना, टर्मिनल का रंग/स्थिति और लॉक-टैब के जुड़ाव की पुष्टि करता है। यह हार्नेस के भेजे जाने से पहले गलत रूट किए गए या ठीक से न बैठे कनेक्टरों को चिह्नित करता है।
विज़न सिस्टम प्रेस पर ही मोल्ड किए गए प्लास्टिक पार्ट्स में फ़्लैश, शॉर्ट शॉट, सिंक मार्क, फ़्लो लाइन, जलने के निशान और रंग के विचलन की जाँच करता है। दोषपूर्ण शॉट रिजेक्ट किए जाते हैं और बार-बार होने वाले दोष मोल्ड या प्रक्रिया में विचलन का संकेत देते हैं।
नियंत्रित रोशनी में, विज़न सिस्टम पेंट की गई सतहों पर ऑरेंज पील, रन, सैग, धूल के कण, खरोंच और कवरेज की कमियों का पता लगाता है। टच-अप के लिए हर दोष का स्थान और आकार निर्धारित किया जाता है।
स्थिर या ड्रोन कैमरे समय के साथ टैंकों, संरचनाओं और उपकरणों पर जंग, संक्षारण और कोटिंग के क्षरण को ट्रैक करते हैं। यह रखरखाव को प्राथमिकता देने के लिए प्रभावित क्षेत्र और वृद्धि दर का परिमाण बताता है।
एक ड्रोन इमारत के ऊपर उड़ता है और सिस्टम गायब शिंगल, टूटी टाइलों, फ़्लैशिंग में खाली जगहों, पानी के दाग और फ़साड की दरारों का पता लगाता है, और हर एक को एक स्थान से जोड़ता है। यह एक एनोटेटेड स्थिति रिपोर्ट और मरम्मत का अनुमान तैयार करता है।
ड्रोन थर्मल और इलेक्ट्रोल्यूमिनेसेंस इमेजिंग एक PV ऐरे में हॉटस्पॉट, टूटे सेल, PID और बंद स्ट्रिंग का पता लगाती है। मरम्मत टीमों के लिए हर खराबी को सटीक मॉड्यूल और स्ट्रिंग तक जियोलोकेट किया जाता है।
टर्बाइन ब्लेड की ड्रोन या ज़मीनी तस्वीरों का विश्लेषण दरारों, क्षरण, बिजली गिरने से हुई क्षति और डीलैमिनेशन के लिए किया जाता है, और ब्लेड पर उनका आकार और स्थान निर्धारित किया जाता है। यह गंभीरता के क्रम में मरम्मत का शेड्यूल बनाता है।
किसी भी वाहन पर लगे डैश या पोल कैमरे पूरे सड़क नेटवर्क में गड्ढों, दरारों, रटिंग और फीकी पड़ी मार्किंग का पता लगाते हैं और उन्हें जियोलोकेट करते हैं। यह फ़ुटपाथ/सड़क की स्थिति को ग्रेड करके प्राथमिकता वाले मरम्मत नक्शे में बदलता है।
साइट की तस्वीरें, 360 कैप्चर या ड्रोन उड़ानें BIM/शेड्यूल से तुलना की जाती हैं ताकि लगाए गए तत्वों की पुष्टि हो और हर ज़ोन में पूर्णता का प्रतिशत मापा जा सके। विचलन और अधूरे काम PM के लिए चिह्नित किए जाते हैं।
एक रेफ़रेंस मार्कर या कैलिब्रेटेड सेटअप के साथ, सिस्टम तस्वीरों से वस्तुओं के आयाम, क्षेत्रफल और आयतन कड़ी टॉलरेंस तक मापता है। यह कोटेशन, पैकिंग या QC के लिए माप एक्सपोर्ट करता है।
रैप या डॉक पर लगे कैमरे लोडिंग नियमों के अनुसार पैलेट स्टैक की ऊँचाई, ओवरहैंग, झुकाव और रैप की अखंडता की जाँच करते हैं। नियमों के अनुरूप न होने वाले पैलेट ट्रक पर चढ़ने से पहले चिह्नित किए जाते हैं।
डॉक डोर के ऊपर लगे कैमरे लोड या अनलोड किए गए कार्टन/SKU की गिनती और पहचान करते हैं और रीयल टाइम में शिपमेंट मैनिफ़ेस्ट से उनका मिलान करते हैं। विसंगतियाँ मिलने पर दरवाज़े बंद होने से पहले होल्ड लग जाता है।
कैमरा स्वीप या फ़ोन कैप्चर शेल्फ़ लेबल पढ़ते हैं और दिखाई गई कीमत, प्रोमो और यूनिट कीमत की तुलना POS सिस्टम से करते हैं। बेमेल और गायब लेबल सुधार के लिए कतार में डाले जाते हैं।
पास पर लगा एक कैमरा हर परोसी गई डिश के किचन से निकलने से पहले उसकी मात्रा, मौजूद घटकों और प्रस्तुति की रेफ़रेंस से तुलना करता है। मानक से हटकर प्लेटें सुधार के लिए एक्सपो को चिह्नित की जाती हैं।
विज़न (वैकल्पिक रूप से X-ray या हाइपरस्पेक्ट्रल के साथ) लाइन पर खाद्य प्रोडक्ट में बाहरी पदार्थ, असामान्य रंग और दोषों की जाँच करता है और दूषित आइटम अस्वीकार करता है। यह आपकी खाद्य-सुरक्षा टीम के रिकॉर्ड के लिए हर अस्वीकृति लॉग करता है और आपके मौजूदा मेटल-डिटेक्शन या X-ray नियंत्रण बिंदुओं का पूरक है, कभी उनकी जगह नहीं लेता।
कैमरे (वैकल्पिक NIR के साथ) कॉफ़ी बीन्स, अनाज या बीजों में दोष, बाहरी सामग्री, रंग बिगड़ने और आकार की जाँच करते हैं और एयर-इजेक्टर सॉर्टर को चलाते हैं। यह लॉट को ग्रेड करता है और दोषों की संरचना की रिपोर्ट देता है।
बाड़ों, गेटों या गलियारों के ऊपर लगे कैमरे पशुओं की गिनती करते हैं और लंगड़ापन और चलने-फिरने की क्षमता का स्कोर देने के लिए उनकी चाल का विश्लेषण करते हैं। स्थिति बिगड़ने से पहले चिह्नित पशुओं की सूची पशु-चिकित्सक या पशुपालक को दी जाती है।
ऊपर या बगल में लगे कैमरे बिना तराज़ू के, छवि की ज्यामिति से मवेशियों, सूअरों या भेड़ों के बॉडी-कंडीशन स्कोर और वज़न का अनुमान लगाते हैं। रुझानों के आधार पर हर पशु के लिए आहार और स्वास्थ्य संबंधी निर्णय लिए जाते हैं।
छत पर लगे कैमरे पोल्ट्री घरों में झुंड के वितरण, गतिविधि, एक-दूसरे पर ढेर लगने और मृत्यु दर की निगरानी करते हैं और असामान्य पैटर्न पर अलर्ट देते हैं। शुरुआती चेतावनियाँ वेंटिलेशन, बीमारी या कल्याण संबंधी समस्याओं को सामने लाती हैं।
स्प्रेयर बूम पर लगा एक कैमरा रीयल टाइम में फ़सल और खरपतवार में अंतर करता है और अलग-अलग नोज़ल चालू करता है ताकि केवल खरपतवार पर छिड़काव हो। यह हर पास में उपचारित क्षेत्र और बचाई गई हर्बिसाइड दर्ज करता है।
ज़मीनी या ड्रोन तस्वीरें पेड़ों पर फलों की गिनती करती हैं और उपज व कटाई के समय का पूर्वानुमान लगाने के लिए आकार-वितरण का अनुमान लगाती हैं। ब्लॉक-स्तर के नक्शे श्रम और लॉजिस्टिक्स योजना में मार्गदर्शन करते हैं।
मल्टीस्पेक्ट्रल कैमरे ग्रीनहाउस की कतारों में पौधों की ताक़त, पानी की कमी से तनाव और शुरुआती बीमारी को ट्रैक करते हैं और प्रभावित क्षेत्रों का नक्शा बनाते हैं। लक्षण आँखों से दिखने से पहले उत्पादकों को ज़ोन अलर्ट मिलते हैं।
माइक्रोस्कोप इमेज का विश्लेषण करके कोशिकाओं, कॉलोनियों या कणों की गिनती और वर्गीकरण मैन्युअल गिनती से कहीं तेज़ और अधिक एकसमान रूप से किया जाता है, शोध और औद्योगिक QC लैब के लिए (क्लिनिकल निदान के लिए नहीं)। यह गिनती, अनुपात और आकृति आँकड़े लैब सिस्टम में एक्सपोर्ट करता है।
उन प्रयोगशालाओं के लिए जो अगार प्लेट पर कॉलोनियाँ हाथ से गिनती हैं। फ़ोन या स्थिर कैमरा कॉलोनियों को गिनता और उनका आकार मापता है, प्रकार अलग करता है और ओवरलैप सँभालता है, रिकॉर्ड के लिए फ़ोटो के साथ गिनती और सांद्रता दर्ज करता है।
डैशबोर्ड और VIN प्लेट की फ़ोन तस्वीर से माइलेज और वाहन पहचान संख्या पढ़ी जाती है और फ़ॉर्मेट व विश्वसनीयता की जाँच की जाती है। यह ओडोमीटर रोलबैक की संभावना को चिह्नित करता है और वाहन इनटेक सिस्टम को डेटा भेजता है।
ग्राहक या फ़ील्ड स्टाफ़ गैस, पानी या बिजली के मीटर की तस्वीर लेते हैं और सिस्टम रजिस्टर और यूनिट सहित अंक या डायल पढ़ता है। बिलिंग त्रुटियों को रोकने के लिए अविश्वसनीय उछाल चिह्नित किए जाते हैं।
प्रेस पर, विज़न सिस्टम पूरे वेब में कलर रजिस्ट्रेशन, कलर बार के माध्यम से इंक डेंसिटी, धारियों और गलत छपाई की जाँच करता है। टॉलरेंस से बाहर की शीट चिह्नित की जाती हैं और प्रेस समायोजन की सिफ़ारिश की जाती है।
कैलिब्रेटेड कैमरे कपड़े, डाई लॉट या उत्पादों का रंग मापते हैं और शेड में बदलाव पकड़ने के लिए मानक के सापेक्ष Delta-E की गणना करते हैं। टॉलरेंस से बाहर के लॉट को भेजे जाने या आगे बढ़ने से पहले चिह्नित किया जाता है।
कैमरे लौटाए गए सामान और किराये के उपकरणों में क्षति, गायब पार्ट्स और घिसाव की जाँच करते हैं ताकि दोबारा स्टॉक करने की स्थिति स्वचालित रूप से ग्रेड हो सके। हर रिटर्न को रिफ़ंड निर्णयों के लिए तस्वीरों सहित ग्रेड किया गया स्थिति रिकॉर्ड मिलता है।
ड्रोन या स्थिर कैमरे रैकिंग को स्कैन करके खाली स्लॉट, गलत जगह रखे पैलेट का पता लगाते हैं और लोकेशन लेबल पढ़ते हैं, और WMS से मिलान करते हैं। विसंगतियाँ स्वचालित रूप से साइकिल-काउंट कार्य बन जाती हैं।
कूलर, वेंडिंग मशीन या स्मार्ट फ़्रिज के अंदर लगा कैमरा उत्पादों को पहचानता है और रीस्टॉक और प्लानोग्राम अनुपालन के लिए स्टॉक और फ़ेसिंग की गिनती करता है। यह लगभग रीयल टाइम में स्टॉक घटने और खत्म होने की रिपोर्ट देता है।
उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स, उपकरणों और ट्रिम के लिए, विज़न सिस्टम नियंत्रित रोशनी में उन बारीक खरोंचों, डेंट और कॉस्मेटिक दाग-धब्बों का पता लगाता है जो मानव निरीक्षकों से छूट जाते हैं। यह कॉस्मेटिक गुणवत्ता को ग्रेड करता है और रीवर्क या डाउनग्रेड के लिए भेजता है।
एक संयुक्त स्टेशन पेय लाइन पर एक ही पास में भराव स्तर, ढक्कन, लेबल, डेट कोड और कंटेनर दोषों की जाँच करता है। किसी एक में भी विफलता होने पर यूनिट को वर्गीकृत कारण के साथ रिजेक्ट किया जाता है।
एक निर्देशित कैप्चर या स्थिर गैन्ट्री प्रस्थान से पहले बस, वैन या ट्रक में क्षति, गायब पैनल, तरल रिसाव और टायर की स्थिति की जाँच करती है। निष्कर्ष फ़ोटो के साथ मेंटेनेंस सिस्टम में दर्ज होते हैं।
विज़न सिस्टम बैटरी सेल और मॉड्यूल में सतही दोषों, इलेक्ट्रोड संरेखण, टैब पर वेल्ड की गुणवत्ता और रिसाव के संकेतों की जाँच करता है। पैक की सुरक्षा के लिए दोषपूर्ण सेल दोष-नक्शों के साथ रिजेक्ट किए जाते हैं।
ठंडे और ताज़ा सेक्शन के कैमरा स्वीप बदरंग फल-सब्ज़ियों, क्षतिग्रस्त पैकेजिंग और एक्सपायरी के करीब वाली फ़ेसिंग का पता लगाते हैं, ताकि उनकी कीमत घटाई जा सके या उन्हें हटाया जा सके। यह बर्बादी कम करने और ताज़गी से जुड़े कार्यों की सूची बनाता है।
किराये की संपत्ति या प्रॉपर्टी का निर्देशित फ़ोन कैप्चर उसकी स्थिति का दस्तावेज़ीकरण करता है, और कमरा-दर-कमरा क्षति, घिसाव और सफ़ाई संबंधी समस्याओं का पता लगाता है। यह मूव-इन/मूव-आउट विवादों के लिए दिनांकित, तुलना योग्य स्थिति रिपोर्ट तैयार करता है।
प्रवेश द्वारों और ज़ोन पर लगे कैमरे अंदर-बाहर आने वाले लोगों को गिनते हैं ताकि लाइसेंस प्राप्त क्षमता के मुकाबले लाइव ऑक्युपेंसी बनी रहे। यह सीमा पार होने से पहले मैनेजरों को अलर्ट करता है और आपके रिकॉर्ड के लिए ऑक्युपेंसी लॉग करता है (आपके दरवाज़े के स्टाफ़ के लिए सहायक, प्रमाणित क्षमता-नियंत्रण प्रणाली नहीं)।
शौचालयों, रसोई और सुविधाओं की स्टाफ़ द्वारा ली गई तस्वीरों की एक चेकलिस्ट के अनुसार सफ़ाई, सामग्री की उपलब्धता, गिरे हुए तरल और आवश्यक साइनेज के लिए जाँच की जाती है। विफल आइटम स्वचालित रूप से वर्क ऑर्डर बन जाते हैं।
उत्पाद और ई-कॉमर्स फ़ोटोग्राफ़ी के लिए, सिस्टम हर तस्वीर के कैटलॉग में जाने से पहले उसकी पृष्ठभूमि, फ़्रेमिंग, एक्सपोज़र, फ़ोकस और स्पेसिफ़िकेशन अनुपालन की जाँच करता है। अनुपालन न करने वाली तस्वीरें विशिष्ट विफलता के साथ दोबारा शूट के लिए चिह्नित की जाती हैं।
ड्रोन या स्थिर कैमरे इन्वेंट्री और मिलान के लिए एग्रीगेट, लट्ठों या बल्क सामग्री के ढेर के आयतन का अनुमान लगाते हैं। यह समय के साथ आयतन में बदलाव को अपेक्षित खपत के सापेक्ष ट्रैक करता है।
पाइप और मैनहोल की क्रॉलर या पोल-कैमरा फ़ुटेज का दरारों, जड़ों के घुसने, रुकावटों और जोड़ दोषों के लिए विश्लेषण होता है, आपके निरीक्षण मानक के फ़ॉर्मेट में पहले से कोड करके, ताकि आपका प्रमाणित निरीक्षक समीक्षा और हस्ताक्षर करे। मरम्मत योजना के लिए निष्कर्ष दूरी से जोड़े जाते हैं।
लाइन-स्कैन कैमरे चलती स्टील स्ट्रिप और कॉइल में तेज़ गति पर खरोंच, रोल्ड-इन स्केल, गड्ढों और किनारे के दोषों की जाँच करते हैं। हर दोष को वर्गीकृत किया जाता है, कॉइल मैप पर उसका स्थान दर्ज किया जाता है और गंभीरता के अनुसार ग्रेड किया जाता है।
विज़न सिस्टम पैकिंग से पहले फ़र्नीचर और कैबिनेट असेंबली में सही पैनल, ड्रिल किए गए छेद, हार्डवेयर की उपस्थिति और फ़िनिश की पुष्टि करता है। यह गायब हार्डवेयर या गलत पैनल को चिह्नित करता है जो ग्राहकों की शिकायतों का कारण बनते हैं।
टाइम-लैप्स और लाइव कैमरे निर्माण स्थल पर उपकरणों की उपस्थिति, डिलीवरी और गतिविधि को ट्रैक करते हैं ताकि उपयोग मापा जा सके और कार्य-अवधियों की पुष्टि हो सके। यह निष्क्रिय उपकरणों और काम के घंटों के बाद की अनधिकृत गतिविधि को सामने लाता है।